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干式復合用粘合劑的種類?調配?涂布?工藝
膠液的調配
配膠的正確操作是，先向主劑中加入適量的稀釋劑，并攪拌均勻，然后再加入固化劑攪拌均勻。而不能先把主劑和固化劑混在一起，再加稀釋劑調配。這是化學反應的速度性質決定的，化學反應的速度取決于分子間的有效碰撞。在相同的溫度壓力（如：常溫）下，分子間的有效碰撞與其濃度有關。濃度越高有效碰撞的幾率越大，反應速度就越快。主劑和固化劑在沒有稀釋劑的條件下，濃度高，反應速度就越快。迅速生成更大的分了并凝結成塊，加入稀釋劑后速度變慢。這樣在復合過程中涂布在膜上的膠水分子量極不均勻，容易造成表面質量問題，同時也會影響膠粘劑的牢度。膠液的調配必須嚴格按照說明書進行，否則會造成質量事故。特別需要提醒的是，若不正常操作將會使膠分子快速結晶，復合透明性高的產品產生麻點現象。
膠粘劑的涂布
雙組分聚氨酯膠采用凹眼涂布輥來進行涂布。其特點是涂布量均勻，涂布量容易調控準確，可以滿足復合的要求。上膠量多少由作業濃度和網線輥深度來決定，網穴深上膠量多，作業濃度高上膠量也多，相反就少。一般用途如白膜和平滑的薄膜標準涂布量為1.5g/m2－2.5g/m2。如果油墨面積大則應提高到2.5g/m2－3.5g/m2，低溫蒸餾袋（100溫度下）為3.5g/m2－4.0g/m2，透明蒸煮袋應在3.5g/m2－4.0g/m2。一般來講，察恩杯3號在15秒到30秒，是適宜于干式復合涂布的粘度。這時的固含量大至在20%－35%。現在有刮刀式和非刮刀式網線輥進行涂布上膠。網線輥涂布用的刮刀安裝有角度很重要。應當在刮刀同網線輥接觸點的切線之間成30度-60度，較佳在45度。低于30度膠不能刮凈，上膠不均勻產生質量問題。而大于60度則刮刀和網線輥均磨損嚴重，縮短使用壽命。網線輥在轉移的過程中，將膠液均勻涂布于基材上。如遇膠液有物質就會留下條痕狀態，這樣涂布不均造成縱向皺痕。網線輥如被堵塞，孔內存在干固的物質涂布不均，造成局部有膠液，將嚴重影響剝離強度，所以涂布膠液時膠液應當干凈無異物。當涂布完了不用時，應及時用稀釋劑加以清洗并用銅絲刷加以洗凈。一般涂布量可選擇110線/60mm－80mm。如果遇到高溫蒸煮袋時，則選擇80線－100線/80mm－90mm就可以了。涂布用的刮刀經長時間使用容易造成磨損，使上膠量不均產生質量問題，解決辦法是更換或研磨刮刀片。
工藝方面
要想獲得理想的涂布效果，成品不發生質量事故，就必須做好每一個環節的工作。涂布要均勻烘溫，控制要適宜，收卷要整齊，張力要控制好。復合機烘干溫度分三區，一般控制在：1區60度、2區65度－70度、3區70度－80度。溫度呈梯度增長，溫度控制不當容易發生剝離強度問題，發生表面質量問題，如氣泡、麻點、剝離強度低等問題。嚴禁第1區溫度過高，因為溫度過高表面烘干了，內層還潮濕，常發生（火山口）問題。所以溫度的控制非常關鍵，張力指三個方面：基材的放卷張力、復合基材放卷張力、成品收卷張力。大小通常由磁粉制動器完成，張力調整應適宜，過大過小都將引發質量事故。表現為出現皺折、變形、剝離強度降低等。
熟化問題
熟化目的是進一步提高膠液分子交連能力，增強剝離強度。熟化的同時還可以進一步讓溶劑揮發徹底，無異味。通常情況下，熟化溫度宜45度－50度，熟化時間應控制在48小時或更長。熟化不完全，溶劑揮發不徹底，剝離強度就低并且生產異味。所以應根據實際情況決定。有時鍍鋁膜進行復合，就應采取高溫短時熟化方式。目的是減少一些因化學反應帶來的質量事故。一般來說，熟化時間與溫度控制與剝離強度成正比關系。（陳全東）
