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凹印幾種常見故障的成因及對策，如何有效排除？
一、套色精度差
塑料薄膜套色不準有下列幾種原因：
1.縱方向（運方方向）印刷套準變動。
（1）薄膜牽引時張力變動。原因：開卷裝置的卷筒制動器的調制不當；卷筒料過多，或成筒料直徑過大；三根輥速度設置不當；三根輥表面的表面摩擦力下降；復卷機的張力變動。對策：檢查調整各控制裝置。
（2）印版滾筒的徑差不良原因：制版時徑差增長量不準。對策：測量徑差（方法：參見制版部分）。
（3）規矩線異常。原因：濃（密）度不足，印刷偏移等。對策：調整光電管的感度，人工排除印版糊版等弊端。
（4）印版滾筒的直徑較小。原因：較小的輥徑套印精度難以控制。對策：如印袋長度較短，可采用拼版法，即一塊印輥上印兩個以上的袋子。
2．橫向套準裝署不穩定。原因：
（1）薄膜一邊松弛，導膜輥平行不良；
（2）印刷壓力左右不均勻；
（3）印版滾筒、壓印滾筒形成錐度；
（4）薄膜張力變動等，形成薄膜左右擺動。對策：對各要素逐一檢查調整，如橫向套準裝置松動時則進行修理。
二、印刷牢度不良
塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列幾種：
1.聚烯烴薄膜電暈處理不良。對策：檢測PE、PP表面張力是否達到40 達因／cm以上。
2．里印油墨與被印材料親和性不良。混合溶劑配比不良。對策：調換油墨，調整溶劑配比。
3.印刷車間溫度和相對濕度變化大。對策：盡量將車間的相對濕度控制在50％～60％之間，但不能太低，低于 40％時，易產生靜電。窒溫最好控制在 18℃～23℃為最佳，并保持環境清潔，空氣流通。
4.塑料薄膜本身印刷造性極差，經電暈處理后仍不合要求。對策：更換被印材料。
三、圖案尺寸移位
1．印刷時，縱向圖案尺寸收縮。原因：收縮余量不足。印刷時由于塑料薄膜張力與加熱干燥的影響，薄膜的縱向尺寸比印刷圖文的收縮量大。對策：制版時要適當的留有收縮量的尺寸；把薄膜張力到最低。
2.印刷時，縱向方向的圖案尺寸伸長。原因：凹版尺寸對收縮余量留得過多。對策：增加薄膜張力。
四、印品層次再現性差
1、高光（亮部）過深。原因：印版過深，含墨量過多。
對策：
（1）增加網目；
（2）減少油墨中的色料；
（3）適當加大刮墨刀與印版表面的角度。
2.高光過淺。原因：印版的深度不夠。
對策：
（1）使用深色調的油墨；
（2）適當減小刮墨刀與印版表面的角度。
3.暗調（暗部）過深。
原因：印版過深。
對策：由于油墨干燥不足，墨層有結塊的可能，必要時要重新換版。
4.暗調密度不夠。
原因：印版深度不夠。
對策：使用深色調油墨。
5.中間調油墨的深淺交界處明顯。
原因：墨性不良。
對策：調換特性好的油墨。
五、印后墨層干燥結膜不良
原因：1.熱風溫度、風速、風量、排氣量不足。
對策：調整干燥裝置。
2.印刷后墨層有干燥結膜的假象，墨層內仍含有殘余溶劑。薄膜收卷后還有40℃左右的余熱，適宜溶劑繼續活動，加之收卷時有一定的壓力，因而造成回粘的危害。
對策：（1）印刷后墨層要徹底干燥；
（2）印刷先后先將薄膜松散地收放在鐵絲筐內，待薄膜冷卻后，檢驗無回粘現象時再重新收卷、切分、制袋。
六、印品光澤淡薄
原因：油墨稀釋過度。
對策：控制稀釋劑用量。
七、印跡邊緣不光潔、底色有斑點
原因：油墨黏度過低，溶劑使用過量。
對策：添加新墨，提高黏度。
八、印層起橘皮狀斑紋
原因：油墨干燥過快，濃度過淡，流平性差，觸變性大，有靜電，印速過慢。
對策：找出原因，采取對應措施。
九、印層有刮痕
原因：導問輥擦傷，油墨中混有砂粒，刮刀不平，刮刀與印版角度不恰當。
對策：對應處理。
十、色調單薄
原因：（1）油墨色彩單薄：（2）色光反射差。
對策：（1）調整墨性；（2）表印先用白墨鋪設底色，而后再按序套色。里印，層次版先套印三原色，最后鋪設底色。
十一、咬色
在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色油墨。
原因：第一色印后墨層未能徹底干燥，第二色壓力又大，或機速太快，或冷熱風不良，基材印刷適性差，皆可引起咬色。
對策：找出原因，采取對應措施。①加入適量的快干劑；②減慢車速；③降低壓印滾筒壓力；④加大冷、熱風量。
十二、印件粗糙、空白點多滿版、實地有云紋、調子不豐滿
原因：①溶劑過多；②油墨較粗；③油墨過稀；④揮發過快；⑤油墨流動性差。
對策：①減少溶劑用量；②更換油墨或重新研磨；③調節油墨稀稠；④適當加慢干溶劑；⑤更換油墨。
除了油墨本身引起化學反應造成的堵版現象外（并不多見），其余因素歸納為五點：
（1）印刷中，隨著溶劑的大量揮發，油墨黏度增大，在網線內部極易干固，如不及時清理，會導致嚴重堵版。
（2）在印刷工藝中，刮刀的伴置距印刷輥遠或角度不合理，版輥直徑大，或版滾筒進入油墨槽的深度不夠時，從干燥機吹出的熱風影響到版滾筒面，易造成嚴重堵版。
（3）油墨中混入雜質。
（4）版滾筒網線雕刻深度（或照相凹版腐蝕深度）不適宜。
（5）印刷時，溫度過oo 高使油墨中的溶劑揮發過快，也易造成版面堵塞。
